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□苏报记者 林琳

自动上料、粗磨内径、精磨内径、终磨外径……在苏州轴承厂股份有限公司磨工智能车间,机械手移动迅捷,操作精准到位,平均15秒左右就能完成一个轴承套圈的生产。2018年底,苏轴股份完成了磨工车间的智能化改造,实现系统、装备以及人工信息互联互通后,生产效率提升了5.5倍。

苏轴股份的前身苏州轴承厂成立于1958年,上世纪60年代初生产出我国第一支滚针并被命名为“中华”牌,80年代初主持起草了我国第一部滚针轴承行业标准。聚焦滚针轴承主业,持续创造创新是苏轴股份历久弥新的底色。60年来,苏轴股份在生产方式从纯手工到机械化、自动化的跨越上走出了自己的特色。在“工业4.0”风起云涌的时代背景下,公司不断超越自我,决意将未来制造的愿景变成现实。

滚针轴承广泛应用于汽车、工业自动化、家用电器、电动工具、工程机械等领域,具有“小空间、大负荷”的特点,最小的滚针轴承外径尺寸只有3毫米。在“高精度、大批量”的要求下,一条产线中七八道工序辅之以同样数量的设备和人员,工时、用工仍有很大的改善空间。

磨工车间主要生产滚针轴承、圆柱滚子轴承的套圈,承担着公司30%的产品交付任务。走进车间,一条条封闭式的生产线整齐划一,4000多平方米的场地里,几名工人从容监管产线的运转。

此次智能化改造,替换了部分的劳动密集型生产流程,将加工技术、自动化技术、信息技术以及现代管理技术有效集成,由单台机床自动化到多台数控机床、加工中心等多种自动化设备组成生产线。整个生产过程实现了产线全生产过程的计划、调度和实时处理、设备状态和安全监视和维护。13条智能制造产线与企业管理平台相连,实现了数据的无缝连接与信息共享。投用至今,每月产量达到250万套,产能提升了26%以上,而工人从原来的66人减少至12人。

苏轴股份副总经理、高级工程师周彩虹表示,作为走在滚针轴承行业前列的国家高新技术企业,公司朝着高效率、高精度、智能化的制造工厂目标不断突破性革新。2014年以来,公司技改投入年均增长19.59%。

苏轴股份自主研制的卷焊保持架生产线,完成了生产工艺从拉伸向卷焊的提升,并将生产效率提高了8倍。自主研制的第三代冲压外圈自动装配检测线,更是集冲压轴承组装、外观检测、灵活性检测、尺寸检测等功能于一体。研发投产的国内首条冲压外圈半刚性球轴承装配生产线,打破了外国公司对该型产品的垄断,也让传统工艺下需5到6人完成的模式简化为1人多线的生产模式。此外,耗时5年投入800万元自主研制的偏心系列防抱死汽车部件轴承装配线,实现了产品的零件清洗、检测、组装、包装一条龙生产,填补了国内空白,已为公司节约近百万元人工成本。随着2020年第三条生产线的上马,该型产品年产能有望突破900万套。

据统计,目前苏轴股份装配车间的生产设备自主研发制造占比约80%,其它车间则在采购国外先进通用型设备的基础上,自制工装模具,开展适用化改造。正是凭借一台台自主研发非标设备的投入运营,以及对国际先进通用设备技术的引进、消化、吸收和再创造,公司一步步登上了国内滚针轴承行业发展的制高点。

在经济全球化格局遭遇国家贸易壁垒的新形势下,这家苏州的老牌国企笃定“创新驱动、质量优先”的发展战略,今年上半年实现营业收入21977.34万元,同比增长6.44%,继续保持稳健发展态势;下半年随着行业传统旺季的到来,企业生产紧张有序进行。

苏轴股份党委书记、总经理张文华表示,制造业是实体经济的基础,抓实体经济一定要抓好制造业。作为“专精特新”企业,苏轴股份坚持以“造轴承精品,扬中华品牌”为使命,秉承“将零缺陷且具竞争力的产品和服务准时送达客户”的质量理念,加速转型升级步伐,稳步推进“走出去”,向成为国际优秀的轴承企业这一愿景不懈努力。

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